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1，钻头中双冷却孔怎么制作的

用电火花冲孔或者直接买现成带孔的原棒加工钻头,我们可以定做双冷却孔钻头,
不会的，偶硬度的，钻头是易耗品

钻头中双冷却孔怎么制作的

2，深孔钻上的内冷孔是怎样加工出来的

这个好像是说在挤出棒料同时形成的,具体的好像是保密,不对外介绍
棒料上原来做好预孔，然后把棒料扭成螺旋形！
说的不懂，可能是各地的说法不一样，你最好是把图纸传上来，谢谢，

深孔钻上的内冷孔是怎样加工出来的

3，内冷麻花钻的内冷孔是怎么加工的

wpc说的没错,这是原材料商的工艺,刀具商也可以用穿丝的方法,有专门的设备就是用来做
那叫枪钻和喷吸钻，具体加工过程（高速钢材质的）是制棒-退火-钻排削孔-铣槽-加热拧制麻花型（得专用设备）-淬火-磨制（专用磨床） 硬质合金材料的我不太清楚怎么制作的，就不多说了。
硬质合金材料使用燃烧芯做内冷孔。 刀具成型后点燃燃烧芯，留下内冷孔
有专业加工的机器！和技术
应该是在热处理之前就加工好了。。

内冷麻花钻的内冷孔是怎么加工的

4，内冷硬质合金麻花钻上的内冷孔是怎么制造出来的

硬质合金圆棒制造工艺是这样的，先将钨粉挤压制成圆棒，中间的内冷孔是蜡，然后成型，脱蜡，真空烧结成型就成为合金黑皮，分单直孔，双直孔，单螺旋孔和双螺旋孔，用于制造钻头和铣刀
这种刀具应该是硬质合金棒材加工出来的，合金棒材在压制的时候就把中间的孔弄出来了。
可加，也可以不加。若加，则要从钻孔开始就要加，不能断流，也不能钻孔中途再加，这时，硬质合金钻头已经高温，半途加容易炸裂。
是在硬质合金圆棒毛坯挤压过程中成型的，包括模具组件的特殊设计，以及混合料的配方-保证足够的强度和收缩比。目前国内能做得好的还没几个。 可联系我了解更多harleyu@163.com

5，内冷麻花钻的内冷孔是怎么加工出来的

下午3点半，新到一批HMT内冷麻花钻，关于内冷孔加工工艺和大家分享： 工艺一： 硬质合金圆棒制造工艺是这样的，先将钨粉挤压制成圆棒，中间的内冷孔是蜡，然后成型，脱蜡，真空烧结成型就成为合金黑皮，分单直孔，双直孔，单螺旋孔和双螺旋孔，用于制造钻头和铣刀 工艺二：一种铜锡合金的线，直径从0.几到25MM左右，粉料在研磨后制成坯（棒料）之前把合金线一同挤压成毛坯的棒材，经过高温的烧结，大概温度在1200多度，铜锡线自然融化，就变成螺旋的孔了！然后棒料经过保温后，上五轴的磨床（一般为瓦尔特或瑞典的一些，变成精磨棒料，再根据不同的要求，比如说加工奥氏体，合金类，铝合金时螺旋槽一般为大螺旋槽，加工一般的碳素钢、低碳钢，高碳钢HRC45以下的螺旋角度一般就可以10-15度，要是直槽的钻头就无所谓了，然后再磨前角角度钻头直径小前角最好大些，相反就小些，后角一般就加工韧度较高的工件适用大的后角，切削铁屑容易翻出，缺点就是崩韧，可以采用负前角的刀具。
是一种铜锡合金的线，直径从0.几到25mm左右，粉料在研磨后制成坯（棒料）之前把合金线一同挤压成毛坯的棒材，经过高温的烧结，大概温度在1200多度，铜锡线自然融化，就变成螺旋的孔了！然后棒料经过保温后，上五轴的磨床（一般为瓦尔特或瑞典的一些，变成精磨棒料，再根据不同的要求，比如说加工奥氏体，合金类，铝合金时螺旋槽一般为大螺旋槽，加工一般的碳素钢、低碳钢，高碳钢hrc45以下的螺旋角度一般就可以10-15度，要是直槽的钻头就无所谓了，然后再磨前角角度钻头直径小前角最好大些，相反就小些，后角一般就加工韧度较高的工件适用大的后角，切削铁屑容易翻出，缺点就是崩韧，可以采用负前角的刀具，呵呵，就说到这里吧！我msn：zw-yuanli009@hotmail.com 希望结交刀具方面的同行，共同研究！

6，硬质合金钻头的冷却孔是如何做的

激光
硬质合金刀片硬度高、脆性大、导热性差、热收缩率大，通常应采用金刚石砂轮进行刃磨。但因金刚石砂轮价格昂贵，磨损后不易修复，因此很多工厂仍采用普通砂轮进行刃磨。在刃磨过程中，由于硬质合金硬度较高，普通砂轮的磨粒极易钝化，剧烈的摩擦使刀片表面产生局部高温，形成附加热应力，极易引起热变形和热裂纹，直接影响刀具使用寿命和加工质量。因此，应采取必要措施防止刃磨裂纹的产生。通过加工实践，总结出以下可有效防止或减少刃磨裂纹的工艺措施。 1 负刃刃磨法 负刃刃磨法是指在刃磨刀具前，先在前刀面或后刀面上磨出一条负刃带。硬质合金属于硬脆材料，刃磨时因砂轮振动使刀具受到冲击载荷，容易发生振裂；同时，磨削区的瞬间升温与冷却使热应力可能超过硬质合金的强度极限而产生热裂纹。采用负刃刃磨法可提高刀片强度，增强刀片抗振性和承受冲击载荷的能力，并增大受热面积，防止磨削热大量导向刀片，从而减少或防止裂纹产生。 2 用二硫化钼浸润砂轮 在常温状态下，将粉状二硫化钼与无水乙醇制成混合溶液，然后在密闭容器内（防止乙醇挥发）将新的普通砂轮浸泡在混合溶液中，14小时后取出，自然干燥18～20小时，使砂轮完全晾干。经上述处理的砂轮内部空隙中充满二硫化钼，对磨粒可起到润滑作用，使砂轮排屑良好，不易堵塞。试验证明，用二硫化钼浸润过的砂轮磨削硬质合金刀片时，磨削锋利，磨粒不易钝化，工件变形小，排屑顺畅，磨屑形状基本呈带状，可带走大部分磨削热，从而改善磨削效果，提高刀片成品率。 3 合理选用磨削用量 若刃磨过程中摩擦力过大，可导致磨削温度急剧上升，刀片易发生爆裂，因此合理选用磨削用量十分重要。常用的合理磨削用量为：圆周速度v=10～15m/min，进给量f纵=0.5～1.0m/min，f横=0.01～0.02mm/行程。手工刃磨时，纵向和横向进给量均不宜过大。 4 其它工艺措施 刀杆刚性不足、刀具夹持不稳、机床主轴跳动等均可能引起刃磨裂纹的产生，因此，由机床、砂轮、夹具和刀具组成的加工系统应具有足够刚性，且应控制砂轮的轴向和径向跳动。 造成硬质合金刀具产生刃磨裂纹的因素较多，只有选用合适的砂轮，同时采用合理的磨削工艺，才能有效避免裂纹产生，提高刃磨质量。求采纳

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