热压鼓包为什么越来越高，竹热压板上漆后为什么起泡

本文目录一览

1，竹热压板上漆后为什么起泡
2，胶合板热压出来后没问题但是放2天后板面上面会鼓泡就是面板跟
3，常规疣冷冻以后怎么鼓得包变得越来越大
4，大自然的实木复合地板是用什么黏贴的啊是用的胶水吗
5，胶合板热压完起面鼓应该怎么修才能没有面鼓
6，胶合板热压鼓泡原因分析及解决办法

1，竹热压板上漆后为什么起泡

那是你沙子没打干净··或者上面有灰尘 ··油漆加稀释剂没咯··没加也会起泡的·

竹热压板上漆后为什么起泡

2，胶合板热压出来后没问题但是放2天后板面上面会鼓泡就是面板跟

胶板材质疏松；热压前清理不到位；面板柔韧性差；热压强度太低，温度太低，导致受热不均！

你好！面板潮……再者就是你用的胶水不行多方面因素一两句话说不清楚的如果对你有帮助，望采纳。

胶合板热压出来后没问题但是放2天后板面上面会鼓泡就是面板跟

3，常规疣冷冻以后怎么鼓得包变得越来越大

您好,寻常疣是病毒感染引起的疣状赘生物,往往需要多次反复冷冻,具体需要冷冻的次数各人不一样,一般是前次冷冻结痂脱落以后做第二次。

有可能是里面就是有龙的，这些你可以去这些医院去看一下再看看别人怎么说的。

常规疣冷冻以后怎么鼓得包变得越来越大

4，大自然的实木复合地板是用什么黏贴的啊是用的胶水吗

是一种专用胶

现在的实木复合地板在生产的过程种普遍采用的胶种按照其加工条件分为热压胶和冷压胶，按照成分还可以分为溶剂胶、水性胶和无水胶。热压胶一般采用的产品是脲醛胶或者脲醛胶改性产品，酚醛胶因价格和颜色等因素制约了其使用范围。热压胶的优点是生产的效率高，初次投入的成本低。缺点则是甲醛释放量很难达到国际的一些先进的标准，环保性差，在实际生产中因为热量对板材的影响不均衡同时因为固化过程中产生的挥发性气体等因素而对生产造成不利影响。按照相关测算：一般热压产品的变形率很高，达到3~5%左右，这些已经产生变形的产品比较难于处理，即使处理后也很难保证其出厂后的稳定质量。冷压胶的性质和实木拼板用胶基本一致。冷压胶的优点是环保性要好于热压胶，变形率也低于热压胶。一般是在3%左右。其缺点是使用过程中的生产效率比较低。产品的质量稳定性一般要高于热压产品。而近年出品的无水胶则是属于双组分聚氨酯类的粘合剂。无水胶生产的过程要求比较高，需要在25摄氏度以上的环境下生产，压合的时间也比较长。不过这个产品因为其新投入市场的关系，确实也有很多远高于热压胶和冷压胶的几个特点。首先是结合强度，因为其为聚氨酯类，要远远高于热压胶和冷压胶的粘结力，其次是材质的包容性强，甚至对金属也有很高的粘合力，在一些防盗门业也广泛采用。另外这个产品是属于无醛的胶类，环保性很高。不过生产的效率比较低，需要制造专用的设备克服。国内的生产能力越来越强，竞争越来越激烈，产品的质量越来越要求提高。市场的要求也越来越高，尤其是环保意识越来越深入人心，这样的前提下，无水胶的市场现在也越来越呈扩大的趋势。而热压胶的使用也正从盛转向走低。

5，胶合板热压完起面鼓应该怎么修才能没有面鼓

把鼓泡的地方用美工刀割开，再灌入适当的胶水，然后隔个几个小时再重新热压就行了！工厂在哪里啊?更多问题请加qq:753863659

一、鼓泡和局部脱胶产生的原因： 1、单板含水率太高或干燥不均匀 2、涂胶量过大 3、降压速度过快或热压温度过高 4、树脂缩合程度不够 5、热压时间不足解决的方法： 1、控制单板含水率在8～12％的范围内 2、控制涂胶量符合工艺要求 3、降压第二阶段速度应缓慢，热压温度应适当降低 4、检查树脂质量 5、适当延长热压时间二、胶合强度低或脱胶产生的原因： 1、胶液质量差 2、涂胶量不足或涂胶不均匀 3、陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜 4、压力不足，或温度过低，或热压时间太短 5、单板毛刺沟痕太深，旋切质量差 6、单板含水率太高解决的方法： 1、检查胶液质量 2、注意涂胶量适中而均匀 3、主要控制陈化时间 4、适当提高压力含温度，或延长热压时间 5、提高单板旋切质量 6、控制单板含水率不超过规定的范围三、透胶产生的原因： 1、单板质量太差，背面裂隙过大 2、胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短 3、热压的温度过高或压力过大解决的方法： 1、提高单板质量，减小背面裂隙深度 2、提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间 3、降低热压温度或降低热压的单位压力四、芯板叠层离缝产生的原因： 1、芯板未整张化，手工排芯间隙掌握不准 2、装板时芯板移动错位 3、芯板边部不齐 4、芯板边部有荷叶边或裂口解决的办法： 1、芯板整张化或涂胶陈化后再排芯 2、装板时防止芯板错位 3、芯板边部剪切齐直 4、提高芯板旋切和干燥质量，防止荷叶边和裂口五、翘曲产生的原因： 1、胶合板结构和加工工艺不符合对称原则 2、单板含水率不均匀 3、温度、压力过高解决的方法： 1、注意遵守对称原则 2、提高单板干燥质量 3、适当降低温度和压力六、胶合板厚薄不一或超出允许的公差范围产生的原因： 1、每个间隔中热压张数过大 2、单板厚薄不一 3、压板倾斜或柱塞倾斜 4、胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺中压力过大，温度过高解决的方法： 1、尽可能采用一张一压的热压工艺 2、提高单板质量 3、压机安装校正成水平 4、调整板胚搭配厚度，调整压力和温度七、板面压痕产生的原因： 1、垫板表明凹凸不平 2、垫板表面粘有胶块或杂物 3、单板碎片或杂物夹入板层间解决的办法： 1、检查、更换垫板 2、检查垫板、清理干净 3、配胚时注意清楚

6，胶合板热压鼓泡原因分析及解决办法

一、鼓泡和局部脱胶产生的原因：　1、单板含水率太高或干燥不均匀　2、涂胶量过大　3、降压速度过快或热压温度过高　4、树脂缩合程度不够　5、热压时间不足解决的方法：　1、控制单板含水率在8～12％的范围内　2、控制涂胶量符合工艺要求　3、降压第二阶段速度应缓慢，热压温度应适当降低　4、检查树脂质量　5、适当延长热压时间二、胶合强度低或脱胶产生的原因：　1、胶液质量差　2、涂胶量不足或涂胶不均匀　3、陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜　4、压力不足，或温度过低，或热压时间太短　5、单板毛刺沟痕太深，旋切质量差　6、单板含水率太高解决的方法：　1、检查胶液质量　2、注意涂胶量适中而均匀　3、主要控制陈化时间　4、适当提高压力含温度，或延长热压时间　5、提高单板旋切质量　6、控制单板含水率不超过规定的范围三、透胶产生的原因：　1、单板质量太差，背面裂隙过大　2、胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短　3、热压的温度过高或压力过大解决的方法：　1、提高单板质量，减小背面裂隙深度　2、提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间　3、降低热压温度或降低热压的单位压力四、芯板叠层离缝产生的原因：　1、芯板未整张化，手工排芯间隙掌握不准　2、装板时芯板移动错位　3、芯板边部不齐　4、芯板边部有荷叶边或裂口解决的办法：　1、芯板整张化或涂胶陈化后再排芯　2、装板时防止芯板错位　3、芯板边部剪切齐直　4、提高芯板旋切和干燥质量，防止荷叶边和裂口五、翘曲产生的原因：　1、胶合板结构和加工工艺不符合对称原则　2、单板含水率不均匀　3、温度、压力过高解决的方法：　1、注意遵守对称原则　2、提高单板干燥质量　3、适当降低温度和压力六、胶合板厚薄不一或超出允许的公差范围产生的原因：　1、每个间隔中热压张数过大　2、单板厚薄不一　3、压板倾斜或柱塞倾斜　4、胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺中压力过大，温度过高解决的方法：　1、尽可能采用一张一压的热压工艺　2、提高单板质量　3、压机安装校正成水平　4、调整板胚搭配厚度，调整压力和温度七、板面压痕产生的原因：　1、垫板表明凹凸不平　2、垫板表面粘有胶块或杂物　3、单板碎片或杂物夹入板层间解决的办法：　1、检查、更换垫板　2、检查垫板、清理干净　3、配胚时注意清楚

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